|
|
인쇄물이
시간이 지남에 따라 탈색되고 광택이 나지 않는다. (내광불량) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
- 포스터 / 스티커 등 태양광에 장시간 노출된 인쇄물에서 발생하며, 황/ 적색 계열의 잉크에서
주로 발생한다.
|
- 내광성 잉크를 사용하십시오
- 인쇄물에 코팅 및 라미네이션 처리를 하면 다소 개선된 효과를 볼 수 있습니다.
- (내광잉크라 해도) 잉크 및 인쇄물이 습기를 피하도록 하십시오.
- KSI 에 문의하십시오.
|
- 스티커 등 옥외에 사용될 인쇄물은 태양의 자외선에 의해 색상이 탈색되기 쉬우므로 사전에 잉크 회사와 충분히
상의하시는것이 좋습니다.
- KSI 내광잉크는 매엽 TYPE 과 UV TYPE 이 있으며, 황/적/금적 색상이 있습니다
|
| |
|
|
|
| |
전면인쇄
효과가 균일하지 못하고 자갈이 널려있는 모양으로 얼룩덜룩한 반점이 나타난다 (반점, Mottling) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
|
|
- 습수 공급장치를 청소하시고 산도(Ph)를 재조정 하십시오.
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
| |
희게빼기
부분이나 작은 글씨부분이 매워지거나 커진 채로 인쇄된다.
전면(Solid)인쇄물의 표면이 고르지 못하다 (판남음)
|
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- 현재 사용하는 잉크의 수폭이 좁습니다
- 습수의 양을 줄이고 산도(Ph)를 재조정하십시오.
|
|
- 점도 및 tack치가 높은 잉크고 교체하십시오.
|
|
|
- 습수의 산도가 너무 높다
- 습수의 양이 너무 많다
|
|
- 용지표면에 지분이 너무 많다 (표면강도가 약하다)
|
- 용지의 지분을 최소화하여야 합니다.
- 인쇄실 내부를 외부의 먼지로부터 차단하십시오.
|
|
- 인압을 재조정하십시오.
- 롤러나 블랑켙의 표면을 점검하십시오.
|
|
| |
|
|
|
| |
인쇄도중
인쇄면에 엉뚱한 화상으로 오염된다. (판 더러움) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- 점도 및 Tack치가 높은 잉크고 교체하십시오.
|
- 지나치게 많은 보조제(인쇄바니시나 컴파운드)가 첨가되었다.
- 종이의 지분이 너무 많다
- 종이의 표면산도(Ph)가 너무 높다
|
- 잉크를 교체하십시오
- 보조제의 영향이 아니어도, 인쇄작업을 장시간 진행할 경우 지분이나 습수, 먼지 등으로 잉크의
물성이 떨어질 수 있습니다. 이 경우에도 잉크를 교체하셔야 합니다.
|
- 습수통이나 습수액이 오엽되었다.
- 습수액의 산도(Ph)가 너무 낮다
|
- 습수 공급장치를 청소하시고 산도(Ph)를 재조정하십시오
|
- 인쇄판의 사목이 일정하지 않다.
- 인쇄판이 부분적으로 산화되었다
|
- 인쇄판을 재확인하여 마모되었거나 산화되었을 경우 새판으로 교체하십시오.
|
|
|
- 잉크의 건조시간이 너무 짧다
- 사용중인 잉크가 이전에도 유화된 적이 있다
|
- 잉크의 수폭이 작으므로, 습수의 양을 줄이고 산도(Ph)를 재조정하십시오.
|
|
| |
|
|
|
| |
인쇄물이
전체적으로 선명하지 못하다 (Slurring) |
| |
|
| 현상 |
대책 |
|
- 잉크 및 종이에선 해결방법이 없습니다
- 인쇄기계를 종합적으로 점검 후 문제가 있는 부분을 보완하셔야 합니다
|
|
| |
|
|
|
| |
인쇄도중
잉크가 판의 전면(비화선부까지)에 엷게 퍼진다 (습수오염, 요고레, Scumming)
인쇄기를 정지시켰다가 재가동할 때 반점 모양의 화상이 나타난다
|
| |
| |
| 현상 |
대책 |
- 습수롤러 등 습수장치가 오염되었다
- 습수의 공급이 부족한 부분이 있다
- 습수의 산도(Ph)가 너무 낮다
- 용지의 표면으로부터 약품이 배워나왔다 (특수가공지)
|
- 롤러압을 재확인 하십시오
- 습수통과 습수 롤러가 청결한 상태를 유지하도록 해주십시오
- 습수의 산도(Ph)를 재조정하십시오
- 응급조치로 사용중인 잉크의 일부를 새 잉크로 교체하십시오
|
|
- 사용중인 잉크의 일부를 새 잉크로 교체하십시오
- 잉크 사용시 보조제의 첨가를 최대한 억제하고 사용하십시오
|
| |
- 잉크의 수폭이 작으므로, 습수의 양을 줄이고 산도(Ph)를 재조정하십시오.
|
|
- 용지의 지분을 최소화 하여야 합니다
- 인쇄실 내부를 외부의 먼지로부터 차단해주십시오
|
|
- 판, 롤러, 압통 등 인쇄기를 전반적으로 점검하여 문제가 있는 부분을 재조정 하십시오.
- 인압을 재조정하십시오.
|
- 요고레는 잉크가 습수에 녹아들어가 인쇄물 전체로 착색되는 것을 말합니다
- 인쇄하시기 전에 항상 습수 공급량과 산도(Ph)를 먼저 확인하시기 바랍니다
|
| |
|
|
| |
인쇄도중
잉크의 일부가 블랑켙에 남아 인쇄효과가 떨어진다
인쇄도중 종이(지분)의 일부가 블랑켙에 남아 인쇄효과가 떨어진다 (블랑켙 남음,
Blanket Piling) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- 잉크에 BSG 인쇄바니시를 2~5% 첨가하십시오
- 잉크에 BSG 컴파운드를 1~3% 첨가하십시오
|
- 잉크가 인쇄기의 로라등에 말라붙어있다 (건조가 너무 빠르다)
|
- 잉크에 BSG 인쇄바니시를 5% 이내로 첨가하십시오
|
- 용지의 표면에 지분이 많거나 불순물이 많이 함유되어있다
|
- BSG 메디움이나 BSG 바니시를 5% 이내로 첨가하십시오
|
|
|
|
- 인쇄 작업실이 외부의 오염과 차단되도록 해주십시오
- 인쇄실의 습도를 조절하십시오
|
|
- 블랑켙을 점검하여 재 세팅하십시오
- 블랑켙을 교체하십시오
|
|
| |
|
|
| |
전면인쇄시
인쇄가 안된 링 모양의 띠가 부분적으로 나타난다 (딱지, Hickeys) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
- 잉크가 인쇄기의 로라 등에 말라붙어있다 (건조가 너무 빠르다)
- 잉크의 표면이 말라 그 찌꺼기가 섞여 들어갔다
- 용지의 표면 코팅층이 약하다 (지분발생의 원인일 수 있음)
|
- 잉크에 BSG 인쇄(희석)바니스를 5% 이내로 첨가하십시오
- 사용하고 남은 잉크를 재사용할 때는 피막을 잘 제거해야 합니다.
|
|
|
|
- 용지를 확인하고 지분 등을 가능한 모두 제거하십시오
|
|
- 인쇄기계를 종합적으로 점검 후 문제가 있는 부분을 보완하십시오
|
|
- 인쇄작업실이 너무 건조하지 않도록 하여야 합니다
- 인쇄작업실을 외부의 오염과 차단해 주십시오
|
|
- 습수통 및 공급장치 등을 점검하여 청소해 주십시오
|
|
|
- 히끼는 거의 이물질에 의해 발생합니다. 이물질은 지분이나 판, 섬유 등이 대부분을 차지합니다.
- 이물질이 작을 경우에는 스팟 모양으로, 이물질이 클 경우에는 도우넛 모양으로 발생합니다
|
| |
|
|
| |
인쇄도중
인쇄면에 잉크가 묻지 않는 부분이 있다
인쇄도중 인쇄농도가 현저히 약해진다
인쇄판의 화선부분(또는 비화선부)에 퇴적물이 쌓여있다 (까짐, Stripping) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- 습수의 양을 줄이고 산도(Ph)를 재조정하십시오
|
|
- 점도나 Tack치가 한 단계 높은 잉크를 사용하십시오
|
|
- 초광택 Medium을 5~10% 정도 첨가해 작업하십시오
- Compound를 첨가하여 점도를 낮추어 주십시오
|
|
|
|
- 인쇄작업실이 너무 건조하지 않도록 하여야 합니다
- 인쇄작업실을 외부의 오염과 차단해 주십시오
|
- 잉크에 불순물이 섞여있다
- 용지의 지분이 너무 많다
- 용지의 표면강도가 약하다
|
- 습수 공급장치를 청소하시고 습수의 산도(Ph)를 조정해주십시오
|
- 습수의 산도(Ph)가 너무 낮다 습수의 양이 너무 많다
|
|
- 인쇄기의 롤러의 세팅이 불량하거나 노후하였다
- 인쇄기의 인압이 일정하지 않다
- 인쇄기의 판이나 블랑켙의 세트가 불량하거나 노후하였다
|
- 인쇄기를 전반적으로 점검하여 문제가 있는 부분을 조정하십시오
|
- 앞선 인쇄시 스프레이 파우더를 너무 많이 사용했다 시오
|
- 스프레이 파우더의 공급량을 최소한으로 줄여서 사용하십
|
|
| |
|
|
| |
처음에는
인쇄가 잘 되나, 시간이 지날수록 인쇄물이 흐려지거나 부분적으로 얼룩이 진다 (잉크 내림불량) |
| |
|
|
| 현상 |
대책 |
|
- 잉크를 저어주며 사용하십시오. 교반기를 이용하는것도 좋습니다
|
- 잉크에 Compound를 너무 많이 첨가하였다
|
|
- 습수의 산도(Ph)가 너무 낮다 습수의 양이 너무 많다
|
- 스프레이 파우더의 공급량을 줄이십시오 습수의 산도(Ph)를 재조정하십시오.
|
|
- 인쇄실의 온도는 약 18℃ 정도로 유지하실 것을 권장합니다
|
- Compound의 과다사용은 잉크의 유동성을 저하시킬 수가 있습니다
|
| |
|
|
| |
건조가
끝난 인쇄물의 표면이 쉽게 벗겨지고 묻어난다 |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
- 사용중인 잉크가 이전에도 유화된 적이 있다
- 습수의 양이 너무 많다
- 습수의 산도(Ph)가 너무 낮다
|
- 습수 공급량을 최대한 줄여서 사용하십시오
- 습수의 산도(Ph)를 재조정하십시오.
- 습수 공급장치를 청소하시고 IPA등의 첨가량을 점검하십시오
|
- 잉크에 인쇄바니시, Compound 등을 너무 많이 첨가하였다
|
|
- KSI 의 BSG 바니시나 BSG Medium을 잉크에 혼합할 때에는 1~5% 이내에서 첨가하여 사용하셔야
합니다
- 습수의 과다량 사용은 잉크 유화의 원인이 될 수 있습니다
|
| |
|
|
| |
인쇄가
끝 난 후 쌓아놓은 인쇄물의 뒷면에 먼저 인쇄한 인쇄물의 잉크가 묻어난다 (뒷묻음, Set-Off, Offsetting) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
- 잉크의 농도가 약하다
- 잉크의 내림양이 너무 많다
- 잉크가 잘 건조되지(마르지) 않는다 (Set 시간이 길다)
|
|
|
- 잉크를 교체하십시오
- 습수의 양을 줄이고 산도(Ph)를 재조정하십시오
|
- 용지에 정전기가 자주 발생한다
- 용지가 부분적으로 말려있는 부분이 있다 (Curl)
- 인쇄가 끝난 인쇄물이 너무 많이 쌓여있다
|
- 종이를 교체하십시오
- 인쇄용지의 급지 및 배지장치를 재점검하십시오
- 인쇄물의 화상면의 야이나 종이무게 등을 감안하여 적재량을 조정하십시오
|
|
- 습수가 많으면 유화의 원인이 되기도 합니다
- 습수의 양을 줄이십시오
|
|
- 스프레이 파우더의 공급량을 약간 늘려서 공급하십시오
|
|
| |
|
|
| |
2도
이상 인쇄할 경우, 이전에 인쇄한 면에 나중에 인쇄할 잉크가 올라타질 못한다 (결정화, Crystalization) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
- 이전에 사용한 잉크가 슬립성이 보강된 제품이다
- 용지가 흡유성이 전혀 없다
|
- BSG TM(비흡수면용) 잉크 등 건조시간이 빠른 잉크를 사용하십시오
- BSG Drier 를 1% 내외로 첨가하십시오
|
- 나중인쇄한 잉크에 인쇄바니시나 Compound를 너무 많이 첨가하였다
|
|
|
|
- 이전 인쇄시 스프레이 파우더를 너무 많이 사용하였다
|
- 인쇄시 스프레이 파우더의 양은 최소로 유지시켜 주십시오
|
- 이전 인쇄와 나중 인쇄간의 시간간격이 너무 길었다
|
- BSG Drier 를 1% 내외로 첨가하십시오
|
|
| |
|
|
| |
인쇄도중
먼저 인쇄한 잉크에 나중 인쇄할 잉크가 옮겨간다
인쇄도중 나중 인쇄할 잉크의 판통에 먼저 인쇄한 잉크가 옮겨간다 (Trapping)
|
| |
| |
| 현상 |
대책 |
- 먼저 인쇄한 잉크보다 나중 인쇄한 잉크의 점도가 너무 높다
|
- 나중에 인쇄하는 잉크에 BSG Compound를 0.5~1% 정도 첨가하십시오
|
- 먼저 인쇄한 잉크가 아직 건조되지 않았다
- 먼저 인쇄한 화상밀도가 나중 인쇄한 것과 큰 차이가 있다
|
- 인쇄순서를 바꾸어보고 인쇄효과가 좋은 순으로 작업하십시오
|
- 용지가 흡수성이 약하거나 수분을 너무 많이 함유하고 있다
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
| |
인쇄도중
잉크집 등 기계 위에서 잉크 표면이 말라 인쇄할 수가 없다
인쇄가 끝난 인쇄물의 잉크가 건조되지 않는다 (건조불량) |
| |
|
|
| 현상 |
대책 |
|
- 잉크에 BSG Drier를 1% 내외로 첨가하십시오
|
|
- 오래된 잉크는 건조여부를 체크한 후 건조제를 1% 내외로 첨가하여 사용하십시오
|
- 습수의 양이 너무 많거나 산도(Ph)가 너무 낮다(강산)
|
- 습수를 적절하게 재조정하고 습수 공급장치도 청소해 주십시오
|
- 잉크에 인쇄바니시나 Compound를 너무 많이 첨가하였다
|
- 현재 사용하는 잉크의 수폭이 좁습니다
- 습수 양을 줄이고 산도(Ph)를 적절하게 조절하십시오
- 습수 공급장치를 청소하시고 IPA등의 첨가량을 점검하십시오
|
|
|
|
- 인쇄실의 온도는 약 18℃ 정도로 유지하실 것을 권장합니다
|
|
| |
|
|
| |
인쇄시
특정한 인쇄부분이 엉뚱한 곳(면)에 인쇄된다 (Ghosting) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
- 잉크가 유화되었다
- 사용중인 잉크가 이전에도 유화된 적이 있다
|
- 잉크를 교체하십시오
- 습수의 양을 줄이고 산도(Ph)를 재조정 하십시오
|
- 잉크가 너무 투명하다 (맑다)
- 잉크의 농도가 너무 강하다
- 잉크의 내림이 불균형하다
|
- 잉크의 내림을 조금 많게 조정한 후 작업하십시오
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
| |
인쇄가
끝난 인쇄물이 후가공시 지워지거나 손상되었다 (내마모성 불량) |
| |
| |
- KSI 의 BSG 바니시나 BSG Medium을 잉크에 혼합할 때에는 1~5% 이내에서 첨가하여 사용하셔야
합니다
|
| |
|
|
| |
인쇄도중
망점이 이중으로 인쇄된다 (Doubling) |
| |
|
|
| 현상 |
대책 |
|
- 잉크에 BSG 인쇄바니스를 1~2% 첨가하십시오
|
|
- 인쇄기계를 종합적으로 점검 후 문제가 있는 부분을 보완하십시오
|
- 동일한 인쇄물이 2중, 3중으로 인쇄되는 현상을 더블링 이라고 합니다
- 더블링은 블랑켙의 인장력 등이 불량하거나 인쇄기의 조정이 불량할 경우에 발생됩니다
- 또한 잉크의 Tack치가 너무 높거나 인압이 적당하지 않을때에도 발생되기 쉽습니다
- 블랑켙의 인장강도는 메이커에 따라 크게 차이가 납니다. 최근에 블랑켙 공급처를 변경하셨다면 구입처에 사양
등을 문의하셔야 합니다
|
| |
|
|
| |
인쇄
도중 인쇄망점이 점점 커진다 (망점퍼짐, Dot-gain) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- 점도 및 Tack치가 높은 잉크고 교체하십시오.
- 습수의 양을 줄이고 산도(Ph)를 재조정하십시오
|
|
|
- 잉크의 농도가 너무 약하다
- 잉크의 내림 양이 너무 많다
|
- 농도가 높은 잉크로 교체하십시오
- 제판시 화선부의 배열을 재조정하십시오
|
|
|
|
|
- 사용중인 잉크가 이전에도 유화된 적이 있다
- 용지의 산도(Ph)가 너무 낮다
- 습수의 양이 너무 많다
|
- 습수의 공급량을 줄여서 작업하십시오
- 습수의 산도(Ph)를 재조정하십시오.
- 습수 공급장치를 청소하시고 IPA등의 첨가량을 점검하십시오
|
|
| |
|
|
| |
인쇄
도중 인쇄된 블랑켙으로 인해 용지의 표면이 뜯긴다 (Picking, 뜯음) |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- 롤러 위의 잉크를 제거하십시오
- 잉크에 BSG 인쇄바니시를 5% 이내로 첨가하십시오
|
|
- 잉크에 BSG Compound를 1~3% 정도 첨가하십시오
|
- 용지의 표면코팅층이 (접착력이 약해서) 원단으로부터 일어난다
|
|
|
|
|
- 인쇄실의 온도는 약 18℃ 정도로 유지하실 것을 권장합니다
- 잉크를 따뜻한 곳에 잠시 보관하여 온도를 높여 주십시오
|
|
|
- 인쇄용지가 블랑켙을 통과할 때 용지의 표면이 블랑켙에 달라붙으면 표면이 뜯기는 것을 픽킹이라고 합니다
- 주로 화선부의 끝 부분에서 발생하거나 코팅층이 뜯기기도 합니다
|
| |
|
|
| |
인쇄물이
서로 달라붙는다 (Blocking) |
| |
|
|
| 현상 |
대책 |
|
|
- 인쇄물을 너무 많이 쌓아놓았다
- 스프레이 파우더를 너무 많이 사용했다
- 용지가 부분적으로 말려있는 부분이 있다 (Curl)
|
- 인쇄물의 화상면의 양이나 종이무게 등을 감안하여 적재량을 조정하십시오
- 스프레이 파우더 공급량을 후가공에 무리가 없는 범위까지 최대한 늘리십시오
- 종이를 교체하십시오
- 인쇄용지의 급지 및 배지장치를 재점검하십시오
|
|
|
- 인쇄면이 서로 붙는 현상을 블러킹이라고 합니다
- 인쇄중에 발생하기도 하지만 Offsetting을 방치하였을 때 발생하기도 합니다
|
| |
|
|
| |
인쇄
도중 잉크가 롤러 사이로 실 모양으로(또는 펄럭이듯이) 날아다닌다 (비산, Misting) |
| |
|
|
| 현상 |
대책 |
- 잉크가 유동성은 좋으나 Tack치가 너무 높다
|
- 잉크에 BSG Compound를 2~5% 정도 첨가하십시오
- 잉크에 스프레이 파우더를 약간 첨가하여 작업하십시오 (단, 이때 광택손실의 위험이 있습니다)
|
|
|
|
- 잉크 내림량 조절이 기계조정으로 잘 되지 않을 경우에는 인쇄화선부를 조정해야 합니다
|
|
- 인쇄기를 점검하여 이상이 있는 부분을 조정하십시오
|
|
- 인쇄실의 습도를 조절하십시오
- 인쇄기의 대전방지시설(어스 등)을 점검하십시오
|
|
|
|
| |
|
|
| |
잉크가
좀처럼 흐르지 않거나, 판 면에 퍼져나가지 못한다
잉크가 마치 젤리처럼 뭉쳐있다
인쇄가 끝난 인쇄물이 건조 후 광택이 나지 않는다 (유화, Emulsification) |
| |
|
|
| 현상 |
대책 |
|
|
|
- 점도 및 Tack치가 높은 잉크고 교체하십시오.
|
- 용지의 지분이 너무 많다
- 용지의 표면이 푸석푸석하고 쉽게 뜯겨진다
|
- 용지의 지분상태를 확인하고 지분을 최대한 제거하십시오
- 이것이 여의치 않은 경우엔 용지를 교체하여야 합니다
|
- 습수의 공급량이 너무 많거나 산도(Ph)가 너무 낮다
- 습수내에 IPA의 첨가량이 너무 많다
- 습수통이 먼지와 오물 등으로 불결해졌다
|
- 습수 공급량을 줄이고 산도(Ph)를 재조정하십시오
- 습수공급장치를 청소하시고 IPA 등의 첨가량을 점검하십시오
|
|
- 인쇄실의 온도는 약 18℃ 정도로 유지하실 것을 권장합니다
|
|
| |
|
|
| |
UV
잉크의 인쇄 트러블 I : 경화불량 |
| |
|
|
| 현상 |
대책 |
|
|
|
|
|
|
- UV Lamp의 표면이 오염되었다
- Lamp house의 반사판이 오염되었다
|
|
|
- 잉크를 폐기하고, 새 잉크로 교체하십시오
- 기상의 세척제 유무를 확인 후 작업하십시오
|
- UV 잉크에 일반 유성잉크가 혼입되었다
- UV 잉크에 일반 유성잉크의 조제가 혼입되었다
|
|
- UV 잉크에 과잉의 Reducer가 혼입되었다
|
- 잉크를 폐기하고, 새 잉크로 교체하십시오
- 조제는 5% 미만 사용을 권장합니다
|
|
|
|
- 잉크가 딱딱할 때는 Best UV Reducer를 사용하여 점도를 조정하십시오
- 잉크가 유화된 경우에는 잉크와 습수량을 조정하십시오
- 잉크의 전이성이 나쁠 경우 인압과 블랑켙을 조정하십시오
|
|
| |
|
|
| |
UV
잉크의 인쇄 트러블 Ⅱ : 내쇠불량 |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- 일반 Posi PS판은 UV 잉크에 내쇄력이 약합니다
- UV 잉크용 판을 사용하거나 판을 소부(250℃x10분정도) 처리합니다
- Nega판은 일반적으로 내쇄력이 양호하나, UV 잉크용으로 사용시에는 세심한 주의가 필요합니다
|
- 세정제가 적합하지 않다
- UV Roll 세정제가 판면에 부착하였다
|
- PS 판은 전용 세정제로 세척하여 주십시오
- Best UV Roll 세척제를 판면에 묻히지 않도록 주의하십시오
|
|
|
- UV Lamp의 표면이 오염되었다
- Lamp house의 반사판이 오염되었다
|
|
|
- 잉크를 폐기하고, 새 잉크로 교체하십시오
- 기상의 세척제 유무를 확인 후 작업하십시오
|
- UV 잉크에 일반 유성잉크가 혼입되었다
- UV 잉크에 일반 유성잉크의 조제가 혼입되었다
|
|
- UV 잉크에 과잉의 Reducer가 혼입되었다
|
- 잉크를 폐기하고, 새 잉크로 교체하십시오
- 조제는 5% 미만 사용을 권장합니다
|
|
|
|
- 잉크가 딱딱할 때는 Best UV Reducer를 사용하여 점도를 조정하십시오
- 잉크가 유화된 경우에는 잉크와 습수량을 조정하십시오
- 잉크의 전이성이 나쁠 경우 인압과 블랑켙을 조정하십시오
|
|
| |
|
|
| |
UV
잉크의 인쇄 트러블 Ⅲ : 유화 |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
|
|
|
|
- 아라비아고무나 알코올이 다량 함유된 H액을 사용한것 같습니다.
- 알맞은 습수로 교체해 주십시오
|
|
- 유화되어 수봉에 묻은 잉크를 제거하십시오
- 습수용 고무 롤러가 UV 용인지 확인하시고, UV 용으로 교체하십시오
|
- UV 잉크는 특성상 유성잉크에 비하여 수폭이 좁습니다. 따라서 유화로 인하여 다양한 Trouble이 발생될
수 있으므로 주의를 필요로 합니다
- 인쇄 초기에는 UV 잉크가 유성잉크에 비하여 유동성이 불량하므로 잉크집을 열어서 잉크를 과(過)공급하는
경향이 있으며,
이러한 경우에는 다량의 잉크가 공급에 비하여 전이가 불량하여, 기상에서 유화되는 원인이 될 수 있습니다.
특히, 잉크와 습수 급량에 상시 주의하여야 합니다
|
| |
|
|
| |
UV
잉크의 인쇄 트러블 Ⅳ : 밀착성 불량, 내마찰성 불량, 내 Scratch성 불량 |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- 특히 내마찰성을 요구하는 인쇄물은 UV OP Varnish를 사용하십시오
|
|
- 원단의 종류에 따라 잉크적성을 시험 후에 적용하여야 하며, 사용실적이 없는 소지는 필히 밀착시험,
내Scratch성 시험, 절곡시험을 하여야 합니다
|
|
- 메탈포일지, 증착지, PP, PET, PVC, 합성지, 펄지 등의 표면처리 유무에 따라 잉크의
밀착성, 내Scratch성, 절곡시험을 반드시 하여야 합니다
|
|
- 특히 흑색, 백색의 잉크는 충분히 경화를 시켜야 하며, 잉크 양을 줄여서 인쇄하여야 합니다
- 경화가 불충분하면 밀착성불량, Scratch성 불량의 원인이 되기도 합니다
|
- 일반 유성잉크 인쇄부위에 UV 잉크가 인쇄되었다
|
- UV 잉크가 유성잉크 위에 인쇄시에는 가능한 잉크의 밀착성을 확인하십시오
|
|
| |
|
|
| |
UV
잉크의 인쇄 트러블 Ⅴ : 금,은 잉크의 접착 불량 |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- UV 금, 은 잉크는 금속분이 도막 표면에 leafing 하는 상태가 되므로 원단과의 밀착성이
저하됩니다. 이런 경우에는 금, 은 잉크에 20~30%의 UV Medium을 혼합하면 금속분이 부유하는
성질을 줄일 수 있습니다
|
|
| |
|
|
| |
UV
잉크의 인쇄 트러블 Ⅵ : 접착 가공성 불량 |
| |
| |
| 현상 |
대책 |
|
- UV 잉크로 인쇄된 부분을 접착하는 경우 접착제를 선택하여야 합니다
- 접착제의 종류에 따라 접착이 가능합니다
|
|
| |
|
|
홈 > 고객지원 > Trouble Shooting
